（一）前期准备工作
设备检查
首先要对印刷品检机进行全面的外观检查，查看设备是否有明显的损坏、变形或者部件缺失等情况。例如，检查外壳是否有裂缝，显示屏是否完好无损等。
检查电源线、数据线等各类线缆连接是否牢固，避免在调试或运行过程中出现接触不良的情况。这包括检查插头是否插紧，线缆是否有破损等。
环境检查
确保调试场地的环境符合要求，温度和湿度应保持在设备规定的适宜范围内。温度在20 – 25℃，湿度在40% – 60%较为合适，避免温湿度对设备性能产生不良影响。
要保证场地干净、整洁，无过多灰尘和杂物，防止灰尘进入设备内部影响检测精度，同时避免杂物干扰设备的正常运行。
（二）基本参数设置
图像参数设置
分辨率设置：根据印刷品的精度要求设定合适的检测分辨率。如果印刷品的图案细节丰富、文字较小，就需要较高的分辨率，如1200dpi甚至更高；如果印刷品图案较为简单、文字较大，则可以适当降低分辨率，例如600dpi，以提高检测速度。
色彩模式选择：常见的色彩模式有RGB和CMYK等。根据印刷品的色彩模式来选择对应的检测色彩模式，确保准确检测色彩偏差。如果印刷品是采用CMYK模式印刷的，那么在品检机上也应设置为CMYK模式进行检测。
检测区域设置
根据印刷品的实际尺寸和需要检测的重点区域进行设定。例如，对于海报印刷品，可能需要对整个画面进行检测；而对于名片印刷品，可能重点检测文字和商标区域即可。可以通过在品检机的操作界面上划定矩形或不规则形状的检测区域来实现。
（三）功能调试
缺陷检测功能调试
污点检测：调整污点检测的灵敏度参数。如果灵敏度设置过高，可能会将一些正常的印刷纹理误判为污点；如果设置过低，则可能会漏检一些较小的污点。可以通过对标准印刷品样本进行测试，逐步调整灵敏度，直到达到满意的检测效果。
划痕检测：针对划痕检测，要根据印刷品的材质和印刷工艺来确定合适的检测算法和参数。例如，对于在光滑纸张上的印刷品，划痕检测的算法可以相对简单一些；而对于在特殊材质（如磨砂纸或有纹理的纸张）上的印刷品，则需要更复杂的算法来准确区分划痕和纸张本身的纹理。
套准检测（如果适用）：如果印刷品是多色套印的，需要调试套准检测功能。设定套准偏差的允许范围，例如在±0.1mm范围内视为套准合格。通过输入印刷品的套准标记等信息，让品检机能够准确识别并检测不同颜间的套准情况。
校准功能
定期校准：品检机需要定期进行校准，以确保检测结果的准确性。校准过程包括使用标准的校准板，按照设备操作手册的步骤进行操作。校准的内容可能包括光学系统的校准、色彩传感器的校准等。
在特殊情况下校准：如果设备经过搬运、维修或者长时间未使用后重新启用，也需要进行校准操作。
二、印刷工艺及印刷流程
（一）印刷工艺
凸版印刷
凸版印刷是一种古老的印刷工艺，其印版的图文部分高于空白部分。在印刷时，油墨被施加到凸起的图文部分，然后通过压力将油墨转移到承印物上。这种印刷工艺适合印刷线条图、文字等较为简单的内容，例如早期的书籍、报纸印刷等。凸版印刷制版成本较高，印刷速度相对较慢，而且在印刷大面积实地时容易出现墨色不均匀的情况。
凹版印刷
凹版印刷的印版图文部分低于空白部分。油墨填充在凹下的图文部分，然后通过刮墨刀将版面多余的油墨刮去，再通过压力使图文部分的油墨转移到承印物上。凹版印刷的优点是墨层厚实、色彩鲜艳、印刷质量高，常用于印刷高质量的图像，如高档画册、货币、邮票等。凹版印刷的制版过程复杂，成本昂贵，且对环境有一定污染。
平版印刷（主要是胶版印刷）
原理：平版印刷是利用油、水不相溶的原理进行印刷的。印版的图文部分和空白部分几乎处于同一平面，图文部分亲油，空白部分亲水。在印刷过程中，先对印版进行润版处理（在空白部分涂上水），然后再上墨，油墨只会附着在图文部分，最后通过橡皮滚筒将图文转印到承印物上。
特点与应用：制版速度较快，印刷质量好，印量大时成本较低。适用于印刷书籍、杂志、宣传册、海报等多种印刷品。许多平版印刷机还配备了自动输墨、自动套准系统，有的印刷机还配备了自动上版、卸版装置，提高了印刷效率和质量。
孔版印刷
孔版印刷的印版上有许多小孔，油墨通过这些小孔漏印到承印物上。常见的孔版印刷有丝网印刷，它可以在各种形状和材质的承印物上印刷，如在玻璃、陶瓷、纺织品等上印刷。丝网印刷灵活性高，可以印刷出特殊效果（如厚墨层、荧光色等），但其印刷精度相对较低，速度较慢。
（二）印刷流程
印前准备
纸张准备：根据印刷品的要求选择合适的纸张。纸张的种类繁多，包括铜版纸、胶版纸、新闻纸等，不同纸张的厚度、平滑度、吸墨性等特性不同。在印刷前，可能需要对纸张进行调湿处理，防止环境气候造成纸张的含水量不均匀而引起纸张变形以及产生静电现象。
油墨准备：调制油墨，根据印刷品的色彩需求，调配出合适的颜色。如果是常规油墨无法满足需求，还需要添加一些助剂，如油墨黏度不合适，应添加提高或降低黏度的调墨油；油墨干燥性不好，可添加干燥剂等。添加各种助剂必须根据工艺、设备、纸张及环境温度等情况，用量要适当。
印版检查：检查印版的类别、色别，检测印版的厚度，查看印版叨口大小、规矩线，检查印版深浅，以及版面图文质量，确保无污损、划伤等情况。
印刷压力调试：根据印版厚度、纸张规格、橡皮布的厚度、包衬材料厚度、印刷工艺的要求等诸多因素，选择合适的滚筒包衬，使得印刷压力符合印品工艺与质量要求。
装版试印
装纸、装版后开机调试。对输纸机构、收纸机构、输墨装置、输水装置、印刷压力等方面进行调节，以保证走纸顺畅，供水量、给墨量适中，印刷压力适宜。在开机运行一段时间后，使给墨量、供水量达到适中且均匀的状态，然后在给纸台上加一些过版纸进行试印。如果是多色印刷或是套色印刷，还需要进行套准调节工作，确定版面位置是否合适，图文是否歪斜，天头、地脚、左右大小及方向是否套准（一般以规矩线进行套准调节）。套准作业完成后，开始试印，印出几张样品，进行质量检查。
正式印刷
在试印的样品质量合格后，正式开始印刷。正式印刷前，再加一些过版纸，过版纸印完后使计数器归零。在印刷过程中，要持续监控印刷质量，确保印刷品的色彩、清晰度、套准等符合要求。如果发现问题，及时调整印刷参数，如给墨量、印刷压力等。
印后处理
每天印刷结束后，或每一批印件完成时，都要进行印刷后的处理操作。包括墨斗、墨辊、水辊、橡皮布、压印滚筒的清洁，印版、印张的处理和印刷机的保养等。如果印刷品有后续的装订、覆膜等加工工序，还要将印刷品整理好，准备进行下一道工序。
