FQC全检的检验流程步骤
FQC（Final Quality Check）全检是指在产品生产完成后，对成品进行最终的质量检查，以确保产品符合既定的质量标准。以下是FQC全检的一般检验流程步骤：
产线完成全部生产后交检产品给FQC，需标识注明产品名称、数量、流转卡号、订单号等信息。
FQC接收产品时核对产品相关信息OK，则接收并放置于待检区，否则不予接收。
FQC检验准备内容包括:特殊要求、检验规范、订单信息、产品规格书、工装仪器、样品等。
FQC产品检验内容包括:外观、结构、尺寸、性能、试验、试装等。
若产品检验OK，则对此批产品进行标识合格、签字，填写检验记录，放置在指定的合格品区后归还产线进行包装。
若产品检验NG，则将不良品与此批产品区分放置，对产品进行标识不合格、签字，填写检验记录，放置在指定的不合格品区后退货给产线进行挑选/返工。
对产品检验NG批次，填写《OQC质量信息反馈单》，并经QC主管、生产主管、班长、IPQC签名确认后连同不良品一起退货给产线，产线填写自检结果、原因分析和纠正改善措施，挑选/返工完成后将产品、《OQC质量信息反馈单》一起提交FQC复检，FQC跟踪其纠正改善效果并填写复检状况。
对检验合格产品，品质主管需随机进行抽取检验，依据FQC准备的检验资料检验，抽取比例不得低于1%，并对检验结果进行记录，检验内容包括:外观、结构、尺寸、性能、试验、试装等，抽检确认不合格，则按FQC流程返还生产进行返工。
品检机操作流程图解
品检机操作规程是为了通过控制半成品和成品的检验，防止未经检验或不合格的产品进入下一工序或交付。以下是品检机操作规程的主要步骤：
检验班长接到生产任务，立即将任务分配给检品机领机进行检验。
检品领机接到组长分配的任务，对将要检验的纸张和原稿、生产单进行审核，如有不确定的地方找检验组长进行澄清。
检品机领机按“原稿、色样、签字样张或封样对产品检验标准(见附表)对印刷品进行模板制作、机械部分调试，检验必须验证色标及规矩，并按规定数量码放整齐，按照生产单的要求进行码放，并加好标识。
开机准备:打开总电源电闸，打开气泵、检品机电源电闸，打开气泵阀门，打开服务器电源，打开UVA灯管电源，摘下镜头盖，打开气泵马达1、2，开动机车。 在正式进行检验前，需要为机器预热转动10-15分钟，保持机器正常运转的温度环境，随后准备进行检验。
检验员检验完毕后，应将产品分为三类:合格品、裁挑品、废品做好表示，防止混放。 并将生产单、填好的记录单交检验组长，对于自己的工作区域进行简单的清理，等清理完毕后进行下一个检验任务。 如客户有特殊要求如质量标准提高等，检验组长应根据客户要求安排好工作。
检验领机将检验过的产品情况登记在《机台交接记录》上，并对检验员的检验结果进行抽查。
检验班长经检验完毕后的成产单交给生产调度，完成整个生产过程。
以上就是FQC全检的检验流程步骤和品检机操作规程的主要内容。请注意，具体的流程可能会因不同的公司和产品而有所差异。
